随着人们对包装个性化需求的日益提升，在纸张印刷市场竞争日益激烈的今天，塑料片材UV胶印利用其产品差异化的特点获得了较高的市场回报率。但随之而来的一些技术难题也逐步显现。
UV胶印在包装上的印刷难点及解决办法
1.易过度乳化
UV油墨所使用的丙烯酸酯类预聚物和单体通常带有羟基、羧基和胺基等高极性基团，对润版液有较强的亲和性，易被乳化。
而且塑料片材在UV胶印过程中对润版液的吸收性差，多余的润版液会串上墨辊，从而导致UV油墨过度乳化，进而使其印刷颜色暗淡、固化性能下降，严重的还会引起串色现象。
尤其是当UV油墨使用残留羟基数值高、极性大的预聚物、单体、助剂时，水墨平衡控制难度更突出，一旦掌握不当，就会在生产过程中出现诸多问题，严重时还会导致印品批量反粘情况，从而造成不必要的损失。
因此，塑料片材UV胶印生产过程中切忌水大墨大，要密切注意水箱中润版液、异丙醇的含量，水质的电导率不能太高，印刷环境温度应控制在（23±2）℃为宜。
2.易随温度变化
印刷过程中串墨辊不断进行轴向和周向运动来打匀油墨，在串墨辊的高速运动中，因为摩擦的原因不可避免会产生大量的热能使得串墨辊温度升高。温度变化导致UV油墨的触变性、流动性、黏度均发生改变，从而使得印刷机传墨量变大，印品网点增大、叠印率发生变化等，进而影响输墨性能和印品质量。
因此，塑料片材UV印刷设备必须配置墨辊冷却系统，系统温度通常设定在24～27℃。
UV胶印在包装上的印刷难点及解决办法
UV固化难点及控制要求
塑料片材UV胶印需采用UV固化系统，不仅对片材本身质量要求高，对UV油墨质量要求也高，主要表现在油墨固化速度及附着力上。在材料表面电晕值达标的情况下，普通金、银卡纸类UV油墨在片材上的附着力不一定能达到要求。
通常对油墨附着力检测采用划百格及3M 600型胶带粘贴，一般产品划百格后用胶带粘贴，油墨光油层损失10%以内为合格，具体要求需根据不同产品及客户需求而定。对油墨固化程度最简便的检测方法：用刀片对墨层进行刮擦，若墨层呈粉状，则为固化过度；若墨层呈泥状，则为固化不彻底。
塑料片材经UV灯照射后热量较大，受热后套印不准问题尤为突出。我公司原装UV系统配有水冷和风冷共同冷却，但印刷时印品温度仍高达40℃左右。因此，一般情况下，不建议中间色组打开UV灯固化。
如果在印刷过程中出现套印不准现象，应该在印前CTP制版时作相应的缩放补偿处理。若后工序加工如网印、模切、烫印等对套准要求较高的工艺，需等印品冷却之后，根据套胶片测得实际印品的尺寸变化，再进行后工序制版及加工。
此外，塑料片材经印刷及UV固化后，其理化性能会受到一定影响，主要因为UV灯的紫外光对塑料片材的分子结构有一定的破坏作用，导致塑料片材抗冲击性能衰减。此外，还要注意UV光油的选择，不同厂家的UV光油对塑料片材的抗冲击性能影响也不同。
塑料片材表面处理控制要求
塑料片材UV印刷与传统纸张印刷不同，由于片材表面为非吸附特性，若材料表面不进行特殊处理，印刷油墨的附着性会很差，甚至出现湿叠干叠印过程中前色组已印图案被后色组反拉的现象，导致无法进行正常印刷。通常印刷级塑料片材可以采用电晕进行表面处理，一般印刷级PET片材电晕值要求达到44～46达因。
但电晕值具有时效性，若电晕后的片材存放时间超过半年（PET材质），印刷时需要注意检测油墨的胶带附着力。若附着力无法达到要求，则需要重新对片材电晕或选择采用底涂进行打底再印刷。
应部分产品的特殊要求，需在透明片材上覆一层保护膜。覆膜可以有效减少片材在后续印刷生产及后加工过程中的划伤问题，但应同时考虑产品的实用性与经济性，若针对需要后加工糊盒的产品，则尽量避免覆膜，因为糊盒前人工撕膜成本高、效率低。
同时，针对印刷级塑料片材，覆膜应选择PE材质的哑光静电保护膜，而不是亮光保护膜，因为裁切成单张堆叠后，亮光保护膜会存在粘连，从而导致飞达无法正常输送。
如何让复杂的UV胶印工艺发挥作用
UV胶印印品在表面质地、保护性、耐磨性和生产效率等方面具有传统胶印印品无法比拟的优势，特别是用于1塑料片材、金银卡纸等非吸收性材料印刷。这些优势使那些应用UV胶印技术的印刷企业从竞争中脱颖而出。
但UV胶印工艺比较复杂，包装印刷企业如何处理UV胶印过程中存在的问题？打算采用UV胶印的包装印刷企业应该如何做好准备？
针对这些问题，本文通过东莞东莞宏昇印刷有限公司倪显军先生，东莞宏昇印刷有限公司生产部沈胜意副总，以及从事UV胶印工作多年的朗浩先生的精辟见解，获得了答案。
UV胶印在包装上的印刷难点及解决办法
uv印刷
UV胶印的问题解决，要想让UV胶印更好地发挥作用，需要解决的主要问题有如下几点。
01、设计制版
制作UV印刷的设计稿必须根据工单决定输出格式，如膜面正扫或反扫，输出网线数、网线角度等。有些特殊印件要求更高，如3D印刷的分辨力要很高，网线角度必须与承印材料匹配，避免撞网；透明塑料片材与镀铝纸常需加印白墨，应注意印刷材料伸缩的影响，预先通过修正胶片以达到最佳品质。
02、附着力
由于塑料片材或金银卡纸等承印物的渗透性能很差，对油墨的吸附力很弱，所以即使使用UV油墨印刷，油墨附着力也很差，印刷质量不高。可以通过对材料做表面处理来解决。
03、油墨乳化
UV油墨的水墨平衡宽容度很窄，印刷中容易造成油墨乳化、脏版，影响印刷品质。
解决方法：降低印刷速度，把印刷速度控制在5000～8000印／小时。
UV胶印在包装上的印刷难点及解决办法
04、固化程度
为了提高印品颜色饱和度，在塑料片材等承印物表面进行UV印刷时，印刷压力较大，墨层较厚，网点增大严重，这就使油墨不容易固化。为了保证印刷质量，印刷压力不能做很大的调整。
解决办法：首先适度降低印刷速度，使UV灯照射时间适当加长，让油墨彻底固化；其次是调节UV灯管和承印物之间的距离，加大UV光照射强度，使油墨固化。UV固化的有效波长范围是200～400nm，印刷车间中一些光源的波长也在此范围内，会导致油墨表层轻微固化，所以应注意环境光对UV油墨的影响。
05、色序安排
UV胶印色序安排问题比较复杂。由于着墨原理的限制，承印物上的墨层较薄，当需要比较厚实的墨层时，印品难以达到预期的复制效果。例如四色叠印时，通常使用的印刷色序黑、青、品红、黄色，因为黑色几乎占满了所有空间，青、品红、黄的着墨力更低，总墨量不够，就会造成颜色不饱满。
解决方法：更改色序，先印刷墨量较小的颜色，最后印墨量较大的黑色，这样就可以让着墨量达到最高，色彩更加饱满。
06、印刷套准
UV胶印使用UV灯照射进行油墨固化,固化带来的主要问题是使承印物受热膨胀，从而导致套印不准。这与UV油墨固化相矛盾，因为油墨固化需要UV灯照射时间长一点，而印刷套准则需要UV灯照射时间短一点。
解决方法：在最后一色印完后再进行UV固化，这时候即使承印物膨胀，通过放置一段时间降低温度，也可使承印物变形降到最低。特殊情况下，中间色组也可以开UV灯照射，但照射时间越短越好。或者可以采用冷UV技术。具体可见。
